一根直徑不足10厘米的閥芯，差點就讓鄂爾多斯煤制油分公司百萬噸級煤直接液化裝置癱瘓；
一個燒嘴，就幾乎讓包頭煤化工公司價值數億元的氣化爐成為擺設；
寧夏煤業公司就間接液化技術與南非企業談判10年，卻無果而終；
……
“沒有核心技術，只能成為挨宰的‘羔羊’。”這就是集團化工產業曾經艱辛發展歷程的真實寫照。
習近平總書記指出，關鍵核心技術是要不來、買不來、討不來的。集團化工產業的實踐反復證明，只有靠自主創新掌握關鍵核心技術，才能實現高質量發展。
鄂爾多斯煤制油分公司液化裝置中高差壓減壓閥是連接加氫反應器與下游生產環節的“關卡”，對生產線穩定運行至關重要。
鄂爾多斯煤制油分公司液化裝置工藝安全三級師馬翔向采訪組介紹，閥芯是所有設備中工作環境最苛刻、最惡劣的，在420攝氏度高溫的氣、液、固三相介質中承受16兆帕的壓差，介質在管道內超音速流動，對閥芯的磨損超乎想象。他們曾先后試用了三家世界上閥芯制造“最牛”的外國公司產品，一個閥芯動輒數百萬元。其中一個造價高達880萬元的閥芯，僅使用了70余個小時，便碎裂失效，其他兩家的閥芯也差強人意。
為了解決閥芯磨損問題，以煤液化中心經理喬元為代表的技術人員決心自主研發，先后與國內6家公司合作共同開發，全方位改造材料、工藝和操作方法，經過不懈努力，研發出擁有自主知識產權的閥芯，使失效時間提高到2700個小時，遠遠超過國外減壓閥的使用壽命，而且整套系統可實現連續在線切換運行，每個閥芯的價格僅為五六十萬元。
鄂爾多斯煤制油分公司總經理王建立告訴采訪組，截至目前，首條生產線的設備國產化率已達到98%以上，煤液化裝置連續穩定運行突破420天，遠超310天的設計值，綜合能源轉化率高達57%以上，既解決了生產線長周期穩定運行的瓶頸，還帶動了中國煤化工關鍵裝備研發制造能力的提升，為國內現代煤化工產業規模化發展掃除了障礙。
像這樣的創新，在集團化工產業發展中還有很多。當初，在醞釀建設包頭煤制烯烴項目時，潛心研究煤制烯烴技術多年的美國UOP公司，自稱已經掌握了核心技術，待中方團隊飛抵美國與UOP公司代表談判時，僅僅完成小試的技術，UOP公司開價高達1億美元，而且還附加了諸多條件。17個回合，將近兩年時間，在談判陷入絕望之際，由中科院大連化學物理研究所開發的1.67萬噸級煤制烯烴中試取得成功。
喜訊傳來，集團立即與中科院大連化學物理研究所等國內企業展開合作，高舉自主創新之旗，自覺擔當民族產業探索的重任。包頭煤制烯烴裝置建成后，制約其滿負荷長周期生產的瓶頸之一，是氣化爐的核心部件燒嘴使用壽命太短。原設計制造的燒嘴平均使用壽命為37天，最短的僅為10天，造成高額的維修費用和停工損失。為此，技術人員聯合科研院所、制造商，開展燒嘴國產化研發，使燒嘴使用壽命延長到75天，且價格僅為進口的40%。
2003年，寧夏煤業拉開了與南非沙索公司——當時世界上擁有最成熟費托合成技術和唯一大型商業化運營的煤間接液化工廠的商談序幕，開價高達25億美元的技術轉讓費用，以及土地等優惠政策的附加條件，像一座大山使雙方談判陷入曠日持久的拉鋸戰。
寧煤人毫不畏懼，扛起“大山”，開始了艱苦卓絕的技術探索。2012年，黃斌從烯烴公司轉戰到400萬噸煤制油項目，擔任煤制油分公司總工程師。他在審查西門子氣化裝置時，發現工藝方面存在諸多技術問題，便要求對方予以解決，而對方要求煤制油分公司支付2700萬歐元的修改氣化工藝費用。黃斌心急如焚，下定決心自主研發氣化爐，打破氣化技術受制于人的局面。項目成立了由30人組成的“神氣創新工作室”，開始了日投煤2200噸干煤粉全套氣化技術的研發工作。
研制小組成員不分晝夜地查閱資料，一遍一遍修改研制方案，優化設計方案；一次次摸爬滾打在氣化爐現場，提取參數，優化工藝；一輪輪與專家、設計院、制造廠座談研究，多番論證，最終研制出了具有自主知識產權的“神寧爐”，并獲得18項發明和實用新型專利，實現完美逆襲。
在煤制油化工項目建設運營過程中，通過自主創新，250余項專利，140余項發明專利，將寧夏煤業漸次送上了世界煤化工技術話語中心。
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